1. Hauptzwecke der Oberflächenveredelung von Schrauben
Korrosions- und Rostschutz (Hauptfunktion)Eine Schutzschicht trennt den Bolzenträger vor Sauerstoff, Feuchtigkeit, Salznebel und chemischen Flüssigkeiten. Es verlängert die Lebensdauer für Außen-, Küsten-, Schiffs- und chemische Industrieanwendungen erheblich.
Passen Sie den Reibungskoeffizienten und die Anti-Lockerungsleistung anUnterschiedliche Beschichtungen sorgen für stabile Reibwerte. Ingenieure können das genaue Anzugsdrehmoment berechnen. Spezielle Beschichtungen wie PTFE verhindern effektiv das Festfressen und Lockern des Gewindes bei langfristigen Vibrationen.
Dekoratives Erscheinungsbild und SortenidentifizierungEinheitliche Oberflächen sorgen für ein gepflegtes Oberflächenbild. Verschiedene Farben helfen Käufern dabei, Materialqualitäten, Zugfestigkeit und Anwendungsszenarien auf einen Blick zu unterscheiden.
Schützen Sie das Grundmaterial und vermeiden Sie VerarbeitungsfehlerDurch die richtige Oberflächenbehandlung werden Risiken wie Wasserstoffversprödung bei hochfesten Schrauben vermieden. Es verhindert außerdem Kratzer bei der Montage und optimiert die Schweiß- und Lackierverträglichkeit.
2. Funktionen gängiger Schraubenoberflächenbehandlungen
Verzinkung (Blau/Farbe Zink)
Bietet grundlegenden -Korrosionsschutz mit 48–96 Stunden neutraler Salzsprühnebelbeständigkeit.
Niedrige Kosten für die Massenproduktion.
Einschränkung: Aufgrund der Gefahr der Wasserstoffversprödung nicht für hochfeste Schrauben der Güteklasse 8,8/10,9/12,9 empfohlen.
Geeignet für Verbindungselemente aus Kohlenstoffstahl im Innenbereich unter trockenen Bedingungen.
Feuerverzinkt (HDG)
Die dicke Zinkbeschichtung bietet eine hervorragende Rostbeständigkeit (über 500 Stunden Salzsprühnebel).
Perfekt für Außenkonstruktionen, Solarhalterungen, Brücken und Ankerbolzen, die Regen und Sonnenlicht ausgesetzt sind.
Widersteht Abrieb beim Transport.
Hinweis: Für Gewinde mit dicker Beschichtung sind größere Gewindemuttern erforderlich.
Schwarzes Oxid
Bildet einen dünnen Magnetit-Schutzfilm für eine milde kurzzeitige Rostbeständigkeit.
Mattschwarzes, nicht-reflektierendes Aussehen.
Nahezu keine Änderung der Gewindegröße, stabiles Anzugsdrehmoment.
Muss mit Rostschutzöl zusammenarbeiten; Nicht für feuchte Umgebungen oder Außenumgebungen geeignet.
Passivierung von Edelstahl (A2 304 / A4 316)
Entfernt freie Eisenverunreinigungen, die bei der Bearbeitung zurückgeblieben sind, um Rostflecken auf der Oberfläche zu vermeiden.
Verstärkt den natürlichen Chromoxidfilm auf Edelstahl und erhöht so die Salznebel- und Säure-{0}}Laugenbeständigkeit.
Keine zusätzliche Beschichtung, beeinträchtigt die Gewindepassung nicht.
Wird häufig für rostfreie Verbindungselemente im Schifffahrts-, Lebensmittel- und Chemiebereich verwendet.
Dacromet/Magni-Beschichtung
Zink-{0}Aluminium-Verbundbeschichtung mit hervorragender Korrosionsschutzleistung (500–1000 Stunden Salzsprühnebel).
Keine Wasserstoffversprödung, die erste Wahl für hochfeste 10,9- und 12,9-Schrauben.
Stabiler Reibungskoeffizient, hitzebeständig und vibrationsfest.
Standardoberfläche für Befestigungselemente für Automobilchassis, New-Energy-Fahrzeuge und Windkraftanlagen.
Mechanische Verzinkung
Niedrig-Beschichtungsprozess ohne starke Säureelektrolyse, wodurch Wasserstoffversprödung vollständig vermieden wird.
Besserer Rostschutz als herkömmliche Galvanisierung, geringere Kosten als Dacromet.
Gleichmäßige Beschichtung für lange Schrauben und speziell geformte -Verbindungselemente.
Phosphatieren (Mangan-/Zinkphosphatierung)
Dient als Grundvorbehandlung zur Stärkung der Haftung von Farbe, Grundierung und Rostschutzöl.
Bildet einen porösen Film zur Speicherung des Schmiermittels und verbessert so die Glätte der Montage und die Verschleißfestigkeit.
Schlechter -Korrosionsschutz allein; müssen anschließend mit Öl oder Farbe beschichtet werden.
ED Elektrophoretische Beschichtung
Sogar die organische Harzbeschichtung deckt jede Ecke ab, einschließlich Gewindelücken.
Kombiniert Rost- und Verschleißfestigkeit mit eleganter mattschwarzer Optik.
Kein Risiko einer Wasserstoffversprödung, weit verbreitet für Haushaltsgeräte und neue Energieteile.
Nickel-/Chrombeschichtung
Helle dekorative Oberfläche mit guter Verschleißfestigkeit und schwacher Korrosionsschutzwirkung.
Hohe Produktionskosten; Gefahr der Wasserstoffversprödung bei hochfesten Schrauben-.
Wird hauptsächlich für Hardware-, Möbel- und Sanitärdekorschrauben verwendet.
PTFE/Molybdändisulfid-Beschichtung
Extrem niedriger Reibungskoeffizient, um ein Festfressen und Festfressen des Gewindes zu verhindern.
Hitzebeständig und beständig gegen Säure-, Alkali- und Salzkorrosion.
Ermöglicht eine präzise Drehmomentkontrolle für Hochtemperatur-Rohrleitungen und Schrauben in chemischen Anlagen.
Kurze Produktbeschreibungsausschnitte
Verzinkt: Grundlegende -Korrosionsschutzbeschichtung für trockene Innenräume
Feuerverzinkt: Hochleistungs-Rostschutz für Außenbau- und Solarprojekte
Dacromet-Beschichtung: Keine Wasserstoffversprödung, hohe Salzsprühbeständigkeit für hochfeste Schrauben
Passivierung: Verbessert die Korrosionsbeständigkeit von Verbindungselementen aus Edelstahl 304 und 316
Schwarzoxid: Mattes dekoratives Finish für mechanische Komponenten im Innenbereich
PTFE-beschichtet: Anti-{0}}Seize- und reibungsarme Beschichtung für Hochtemperatur-Chemiegeräte
3.Wir können Ihnen einen Überblick über häufig verwendete Oberflächenbehandlungen geben.
1.Galvanisiertes Zink (blaues/weißes Zink / farbiges Zink / schwarzes Zink)
Vorteile
-Niedrigste Kosten, schnelle Verarbeitung, hohe Kosteneffizienz-in der Massenproduktion
-Das Äußere ist glänzend und hat einen guten dekorativen Reiz.
-Grundlegender Salzsprühnebelschutz: Blaues-weißes Zink 8–24 Std., Farbiges Zink 48–120 Std
Nachteile
-Wasserstoffversprödung stellt ein extrem hohes Risiko dar; Für hochfeste Schrauben (Klasse 8,8 und höher) ist die normale Galvanisierung strengstens untersagt.
-Die Beschichtung ist dünn, weist eine geringe Verschleißfestigkeit auf und das Zink blättert bei einer leichten Beule leicht ab.
-Umgebungen mit hohen Temperaturen können zum Abblättern und Versagen führen.
2. Feuerverzinkung (Feuerverzinkung)
Vorteile
-Dicke Beschichtung (60–100 μm), extrem starke Korrosionsbeständigkeit im Außenbereich, hält Hunderten von Stunden Salzsprühnebel stand.
-Keine Wasserstoffversprödung, geeignet für hochfeste Schrauben der Klassen 8.8 und 10.9.-
-Verschleiß--beständig und kratzfest-beständig, geeignet für Stahlkonstruktionen, Strommasten und Outdoor-Geräte.
Nachteile
-Die dicke Beschichtung führt zu einem festen Gewindesitz und erfordert die Verwendung einer speziellen feuerverzinkten Mutter-.
-Raue Oberfläche, unschönes Aussehen
Bei der Verarbeitung bei -hohen-Temperaturen besteht die Gefahr einer leichten Verformung der Schrauben.
-Kosten höher als das Galvanisieren von Zink
3.Dacromet
Vorteile
-Keine Wasserstoffversprödung, geeignet für Schrauben aller Stärken
-Ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit, neutraler Salzsprühtest 500–1000 Stunden
-Die dünne Beschichtung hat keinen Einfluss auf die Gewindepassung, sodass die Mutter nicht vergrößert werden muss.
-Es hält Temperaturen bis etwa 250 Grad sowie Säuren, Laugen und Feuchtigkeit stand.
Nachteile
-Die Kosten sind höher als beim Galvanisieren von Zink.
-Die Oberfläche ist mattgrau-schwarz mit schlechten dekorativen Eigenschaften.
-Die Beschichtung ist nicht verschleißfest-und verschleißt unter Reibungsbedingungen leicht.
-Die Beschichtung zersetzt sich und versagt bei Temperaturen über 300 Grad.
4.Schwärzung
Vorteile
-Extrem niedrige Kosten und schnelle Verarbeitungsgeschwindigkeit
-Die extrem dünne Beschichtung verändert die Gewindeabmessungen überhaupt nicht
-mattschwarzes Aussehen, reibungslose Montage.
Nachteile
-Es hat fast keine Korrosionsschutzwirkung und das Rostschutzöl-schützt nur kurzfristig vor Rost.
-In feuchten Außenumgebungen rostet es innerhalb weniger Tage.
-Geringe Abriebfestigkeit, keine Schutzschicht, nur für den Einsatz in trockenen Innenräumen geeignet.
5. Natürlicher Edelstahl (201/304/316, keine zusätzliche Beschichtung)
Vorteile:
-Erstklassige-Korrosionsbeständigkeit;
-rost-frei in Meerwasser und sauren/alkalischen Umgebungen über längere Zeiträume;
-Keine Probleme mit der Ablösung der Beschichtung oder Wasserstoffversprödung;
-Hohe Temperaturbeständigkeit und ein schönes, helles Finish.
Nachteile:
-Extrem hohe Materialkosten
-Anfällig für Festfressen und Blockieren, erfordert ein Anti-Festfressfett-
-Die Zugfestigkeit mit geringerer Festigkeit ist geringer als bei hochfesten Kohlenstoffstahlschrauben mit den gleichen Spezifikationen.-
-Gefahr galvanischer Korrosionbeschleunigt das Rosten von Kohlenstoffstahl, wenn es mit Kohlenstoffstahlkomponenten verwendet wird.
6.PTFE-Beschichtung (Fluorkohlenstoffbeschichtung)
Vorteile
-Extrem niedriger Reibungskoeffizient, wirksam gegen Fressen und Festfressen des Gewindes;
-Ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit, beständig gegen Säuren, Laugen und Salzsprühnebel;
-Selbstschmierend-, keine zusätzliche Ölschmierung erforderlich.
Nachteile
-Hohe Material- und Verarbeitungskosten;
-Weiche Beschichtungsoberfläche, anfällig für Kratzer bei Stößen oder Kollisionen;
-Die Beschichtung verschlechtert sich und versagt, wenn die Betriebstemperatur 260 Grad überschreitet.
Jede Oberflächenveredelung hat ihre einzigartigen Vorteile und Grenzen. Es gibt keine einheitliche Lösung für alle Befestigungsszenarien. Zu den Faktoren, die Sie vor der Bestellung berücksichtigen müssen, gehören Korrosionsbeständigkeitsstandards, Zugfestigkeit, Vibrationsbedingungen, Schweißprozesse und das Budget. Senden Sie uns gerne Ihre Zeichnung, Ihre Anwendungsbranche und Ihre Leistungsanforderungen. Wir empfehlen Ihnen die kostengünstigste -Oberflächenbehandlung für Ihre Schrauben und Verbindungselemente.
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